CentrumPR.pl

Dom » Budownictwo

Ciszej znaczy zdrowiej

Zobacz więcej zdjęć »

Uszkodzenia słuchu mają najczęściej trwały i nieodwracalny charakter. Wśród mężczyzn jest to druga po pylicy choroba zawodowa w Polsce i stanowi 18% wszystkich przypadków orzeczonych chorób zawodowych w kraju. Jej podstawową przyczyną jest praca w zbyt głośnym środowisku

O sposobach przeciwdziałania hałasowi w zakładach firmy Libet rozmawiamy z Zygmuntem Gustowskim, pełnomocnikiem zarządu firmy do spraw BHP 

Zamów artykuły sponsorowane na serwisie CentrumPR.pl w kilka minut, poprzez platformę Link Buildingu np.:

Przeczytaj również

• Projekt ogrodu i otoczenia domu
• Splitowana Cegła Libet Completto
• QR CODE w dużym formacie
• Wakacyjne wylegiwanie - konkurs fotograficzny

• Podstawowe informacje o CentrumPR.pl

- Ochrona przed hałasem to temat wciąż aktualny. Dlaczego jest to tak ważne w zakładach produkujących kostkę brukową? - Maszyny do produkcji kostki betonowej emitują hałas o bardzo dużym natężeniu. Wykazują to za każdym razem przeprowadzane przez nas badania warunków pracy. Szczególnie dotyczy to wibropras, generujących największy hałas, ale to nie jedyne głośne urządzenia znajdujące się w hali produkcyjnej.  

- O jakim poziomie hałasu tutaj mówimy?

- W zależności od rodzaju wibroprasy są to wartości rzędu od 98 do 130 dB. Dla porównania powiem, że startujący odrzutowiec wytwarza dźwięk o natężeniu 130 dB. Poza tym w odniesieniu do hałasu stosuje się skalę logarytmiczną – dźwięk 90 dB jest dwa razy głośniejszy niż 80 dB. Proszę sobie teraz wyobrazić pracownika spędzającego w takich warunkach 8 godzin dziennie. Przebywanie w takim środowisku może doprowadzić do utraty słuchu. A nam zależy na zdrowiu naszych pracowników. 

- Czy istnieją skuteczne sposoby na ograniczenie szkodliwej emisji dźwięków?

- Już od roku 2004 sukcesywnie we wszystkich naszych zakładach prowadzimy działania mające na celu minimalizowanie hałasu. Przede wszystkim wyciszamy wibroprasy za pomocą dźwiękochłonnych kabin, dodatkowo wyciszane są także sterówki tych urządzeń. Niekiedy zachodzi też konieczność poprawienia wyciszenia osłon już istniejących. Dzięki tym działaniom osiągamy natężenie hałasu rzędu 83-84 decybeli. 

-Jak się wykonuje takie wyciszenia?

- Najpierw oceniamy poziom dźwięku do jakiego należy zredukować aktualny stan faktyczny. Każdy problem wymaga indywidualnych rozwiązań. Sama technologia i sposób realizacji postawionych założeń pozostaje tajemnicą naszego wykonawcy. Dla nas najważniejsze jest, że rozwiązania te są skuteczne i satysfakcjonujące. Od wielu już lat współpracujemy z firmą Ergo-System, która jest krajowym liderem w rozwiązaniach redukujących poziom hałasu.  

- Wspomniał pan także o innych generatorach hałasu?

- Tak, przecież wibroprasy to nie jedyne urządzenia wykorzystywane przy produkcji kostki. Są na przykład agregaty hydrauliczne. Wibroprasa pracuje w cyklach czyli generuje większy hałas co 16 sekund, natomiast agregaty pracują w trybie ciągłym. Jak się okazało dźwięki wydawane przez te urządzenia stanowiły niekorzystne tło. Przy poziomie 83 dB warto zniwelować każdy hałas. Dlatego wyciszyliśmy także agregaty, co przyniosło znaczną poprawę komfortu pracy wszystkich pracowników na hali, nie tylko tych obsługujących wibroprasy. Po wyciszeniu wibropras i agregatów „usłyszeliśmy” kolejne źródła hałasu. Dźwięk dotyczył linii pakującej. Pracują tam chwytaki odrywające warstwę kostki od pokładu, na którym jest produkowana i zsuwające gotowy produkt na paletę. Właśnie te chwytaki generowały podczas pracy impulsywne poziomy hałasu. Ten fakt skłonił nas do wymiany chwytaków na nowe, pracujące ciszej. W naszych zakładach funkcjonuje 18 linii pakujących. Większość chwytaków działa już prawidłowo. Ostatnie 4 będą wymienione w najbliższym czasie. 

- Czy oprócz likwidacji źródeł hałasu podejmowane są także inne działania?

- Nasze inicjatywy nie ograniczają się jedynie do ratowania sytuacji. Wyciszając przeciwdziałamy czemuś, co już się wydarzyło. Mamy większe ambicje. Staramy się jednocześnie podejmować szereg działań profilaktycznych. Najprostszym przykładem są inicjatywy z zakresu osobistej ochrony słuchu pracowników.  

- Jak to wygląda w praktyce?

- Wciąż zdarza się, że pracownicy bagatelizują szkodliwość przebywania przez wiele godzin w głośnym środowisku. Aby ich przekonać wydaliśmy broszurę informującą o konsekwencjach utraty słuchu. Dla osób, które nie pracują w bezpośrednim sąsiedztwie głośnych urządzeń przeznaczone są ochronniki słuchu – wewnętrzne, nahełmowe i pałąkowe. Każdy może wybrać te, w których czuje się najwygodniej. Co więcej. Dzięki współpracy z naukowcami Centralnego Instytutu Ochrony Pracy przeprowadziliśmy badania, które miały na celu sprawdzenie skuteczności stosowanych ochronników słuchu. U wybranych pracowników inspektorzy zakładali czujniki na zewnątrz i wewnątrz, pod ochronnikami. Okazało się, że część z badanych osób nie potrafiło właściwie stosować dostępnych osobistych zabezpieczeń przed hałasem. Zaczęliśmy więc prowadzić szkolenia również w tym zakresie. Testujemy również pilotażowy program indywidualnego doboru ochronników słuchu. We współpracy z firmą Uvex wykonaliśmy ochronniki specjalnie dostosowane do kanałów słuchowych konkretnego człowieka. To z pewnością droższe rozwiązanie od standardowego, bo oznaczające spore wydatki na każdego z pracowników, ale już wiadomo, że efektywność takich rozwiązań jest bezprecedensowa. 

- Proszę jeszcze powiedzieć jak wygląda sytuacja jeśli chodzi o hałas emitowany do środowiska? Czy także w tym zakresie firma Libet prowadzi jakieś działania?

- Oczywiście. Przytoczę dwa przykłady. Pierwszy dotyczy zakładu w Libiążu. Budynek fabryki znajduje się na wzgórzu, jakieś 70 metrów nad okolicą. Dotarły do nas sygnały, że mieszkańcy osiedla położonego 300 m dalej, nie mogą w nocy spać z powodu hałasu. To nas zdziwiło, bo w nocy nie działają wibroprasy. Okazało się, że hałasują wentylatory, a przez wypiętrzenie terenu odgłos ich pracy był słyszalny tak daleko. Natychmiast podjęliśmy działania, które pozwoliły wytłumić niechciany dźwięk. Drugi przykład dotyczył pracy wózków widłowych, które wyposażone są w ostrzegawczy sygnał cofania. Odgłos wydawany przez te brzęczki był słyszalny nawet poza terenem zakładów. Ale i tutaj znaleźliśmy rozwiązanie – w wózkach zastosowaliśmy czujniki, które wytwarzają... szum. Ostrzeżenie działa bez zarzutu, natomiast jego dźwięk zanika już po 30-50 metrach.  Warto wspomnieć także o stałych kontrolach i przeprowadzanych audytach dotyczących poziomu hałasu w każdym naszym zakładzie. To jeszcze jeden sposób na skuteczne przeciwdziałanie hałasowi. Przecież ciszej znaczy zdrowiej. 

Dziękuję za rozmowę