Gospodarka » Przemysł

Czas rewolucji minął. Dziś Przemysł 4.0 to długoterminowa ewolucja, od której nie ma ucieczki

Od transformacji technologicznej i automatyzacji przemysłu nie uciekniemy.

Dlaczego zakłady przemysłowe powinny korzystać z rozwiązań Przemysłu 4.0 i dlaczego digitalizacja branży jest nieunikniona? O tym rozmawiali uczestnicy panelu „IV Rewolucja Przemysłowa w Europie. Jak wykorzystać szanse?” podczas pierwszego dnia Europejskiego Kongresu Gospodarczego w Katowicach. Jednym z gości panelu był przedstawiciel Schneider Electric – Ireneusz Martyniuk, Wiceprezes Rynku Przemysłu na klaster Europy Środkowo – Wschodniej.

Dane zmienią Twój biznes

Przemysł 4.0 jest często łączony z hasłem rewolucja. Zdecydowanie lepiej pasuje tu jednak określenie ewolucja. Zmiany zachodzące w przemyśle to proces stopniowy i rozwijający się już od kilku lat, we wszystkich gałęziach gospodarki. Z roku na rok technologie implementowane w zakładach są coraz nowocześniejsze, co zapewnia coraz wyższą efektywność produkcyjną. Przemysł 4.0 dla wielu wciąż jednak pozostaje sloganem – dopiero odkrywane są możliwości, jakie niesie za sobą chociażby Internet Rzeczy. Warto zrobić to jak najszybciej - przedsiębiorcy i inżynierowie przemysłu mogą być pewni, że zmiany w ich branży są nieuniknione i rozwiązania Przemysłu 4.0 prędzej czy później zostaną wdrożone w ich zakładach.

Przemysł powinien coraz mocniej stawiać na wykorzystanie zaawansowanych technologii. Ogół  koncepcji zastosowania nowych rozwiązań w tym sektorze opiera się przede wszystkim na zbieraniu danych, jakościowym ich przetwarzaniu i prawidłowym zaimplikowaniu w urządzeniach. Mamy dostęp do coraz większej ilości urządzeń, różnych protokołów komunikacyjnych i przede wszystkim do danych, a ich przetwarzanie, najlepiej w czasie rzeczywistym, jest kluczem do prawidłowego zarządzania procesem.

– Transformacja technologiczna i automatyzacja przemysłu jest nieunikniona. W ciągu najbliższych 5 lat liczba urządzeń podłączonych do sieci wzrośnie o 50 mld, co bezpośrednio wpłynie na wzrost ilości danych i informacji, którymi trzeba będzie zarządzać w zakładach przemysłowych. Te dane powinny zachęcić wszystkich przedsiębiorców do jak najszybszej implementacji rozwiązań Przemysłu 4.0 w swoich zakładach. W Polsce odsetek w pełni zautomatyzowanych fabryk był  stosunkowo niewielki – w 2017 roku było to tylko 15%. Aby pozostać konkurencyjnym i efektywnym produkcyjnie, zakłady muszą adaptować się do zmian i korzystać z innowacyjnych rozwiązań technologicznych, takich jak platforma EcoStruxture – otwarta architektura Internetu Rzeczy, która optymalizuje procesy w zakładzie przemysłowym, znacząco usprawniając jego działanie – mówił Ireneusz Martyniuk podczas panelu dyskusyjnego „IV Rewolucja Przemysłowa w Europie. Jak wykorzystać szanse?” na Europejskim Kongresie Gospodarczym 2018.

W odpowiedzi na wzrastające zapotrzebowanie branży przemysłowej na technologie przyśpieszające automatyzację i cyfryzację tej branży, Schneider Electric oferuje innowacyjne rozwiązanie dla tego segmentu – EcoStruxure. Jest to otwarta, podłączona do Internetu Rzeczy (IoT) i interoperacyjna architektura systemu oraz platforma, która oprócz tego, że łączy wspomniane elementy, dostarcza również aplikacje i oprogramowanie, umożliwiające połączenie różnych systemów, np. tych działających w fabryce – w jeden kompatybilny system. Dzięki przetwarzaniu w chmurze, pozwala ona w czasie rzeczywistym analizować dowolną ilość danych, z różnych źródeł i dostarczać gotowe rozwiązania zarządcom fabryk. Taka platforma ujednolicająca działanie różnych systemów, wykorzystana może być również w budownictwie, energetyce czy centrach danych.

 

Jak przekonać firmy, aby inwestowały w nowe technologie?

Z globalnego badania Schneider Electric „IoT 2020” przeprowadzonego na 2500 firm wynika, że 70 proc. kadry kierowniczej dostrzega wartość biznesową, jaką niesie ze sobą IoT, a 63 proc. planuje zastosować to rozwiązanie w celu lepszej analizy zachowań klientów i podniesienia jakości usług. Jednak wciąż wiele mniejszych przedsiębiorstw, z obawy przed wysokimi kosztami, nie wdraża innowacyjnych rozwiązań w swoich zakładach. Z badań „MotoBarometr 2017” wynika, że np. w branży motoryzacyjnej najpoważniejszą barierą we wdrażaniu Przemysłu 4.0 w firmie oraz całej branży stanowi m.in. niepewność dot. zwrotu z inwestycji (21%) oraz koszty dostosowania się do standardów zapewniających interoperacyjność (21%).

– Wprowadzenie rozwiązań technologicznych możliwe jest również w mniejszych zakładach, dzięki zastosowaniu rozwiązań z obszaru automatyki, które wykorzystują w swoim działaniu właśnie elementy szeroko rozumianego IT. Takim przykładem może być wdrożenie nowoczesnych sterowników czy oprogramowania do zarządzania pracą zakładu. Mniejszy zakład niekoniecznie musi inwestować w rozwiązania z zakresu IoT, gdzie mamy do czynienia z wzajemnie komunikującymi się maszynami. Często zastosowanie odpowiedniego oprogramowania czy wymiana mniejszego podzespołu na nowszy, współpracujący z oprogramowaniem sprawia, że taki mniejszy zakład również może przeprowadzić swoją rewolucję 4.0. – mówił Ireneusz Martyniuk.



Redakcja CentrumPR informuje, że artykuły, fotografie i komentarze publikowane są przez użytkowników "Serwisów skupionych w Grupie Kafito". Publikowane materiały i wypowiedzi są ich własnością i ich prywatnymi opiniami. Redakcja CentrumPR nie ponosi odpowiedzialności za ich treść.

Nadesłał:

Mondaypr

Komentarze (0)


Twój podpis:
System komentarzy dostarcza serwis eGadki.pl
Opublikuj własny artykuł
Zamów opracowanie informacji prasowej


Kalendarium

Przejdź do kalendarium »

dodaj wydarzenie »

Ostatnio dodane artykuły

dodaj artykuł »